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       现在汽车轻量化、耐腐蚀需求越来越高，不锈钢在排气系统、油路管路、底盘支架、电池托盘这些部件上的用量越来越大，车用不锈钢加工和普通民用加工比，精度要求和工艺难度完全不是一个量级，稍有不慎就出批量废品。

       先说精度要求，车用件基本都是精密配合的，尺寸公差普遍要控在±0.01mm以内，高端的发动机周边件、燃油管路件甚至要求±0.005mm。壁厚公差要控制在±0.1mm以内，长管路的直线度每米误差不能超过1mm，表面粗糙度也有明确要求，油路管内壁Ra值要低于0.8μm，避免积碳结垢，结构件表面不能有划痕、凹坑，不然会成为应力集中点，影响疲劳寿命。

       最大的难点是材料本身的特性带来的加工问题。不锈钢尤其是奥氏体的304、316，加工硬化特别严重，切削的时候表面硬度能提升2-3倍，切削力比普通碳钢高20%以上，切削温度也高200℃左右，特别容易粘刀形成积屑瘤，刀具磨损快，寿命比普通加工短一半还多。而且它的线膨胀系数是碳钢的1.5倍，加工的时候热变形很明显，薄壁件稍微受力不均就容易翘曲。

       冲压成型的难点也很突出。不锈钢的回弹比普通钢大很多，304折弯回弹角能到5°-15°，做底盘支架、电池托盘的时候，模具设计阶段就必须算好回弹补偿，不然装配合不上。深拉伸的时候容易开裂，因为金属流动性差，压边力调大了容易裂，调小了又容易起皱，现在很多厂都用伺服液压实时调压边力，还加纳米润滑膜减少摩擦。模具磨损也快，不锈钢硬度高，普通模具钢用不了几万次就崩刃，现在都用DLC涂层的模具钢，寿命能到50万次以上。

       还有焊接和后续处理的要求也高。车用不锈钢件很多要焊接，焊后要酸洗钝化恢复耐蚀性，不然焊缝处很快就锈穿了。轻量化趋势下薄壁化设计越来越多，0.8mm以下的薄壁件加工，装夹力度稍微大点就变形，现在都用真空吸盘、软爪装夹，还要在恒温车间加工，避免温度波动影响尺寸精度。